Grup Yalın: Erman Atak, ޞükriye Karabaş, Mutluer Eroğlu, Gökçen Gökçe, Gamze Gürsoy

Güz Dönemi

Toyota 1994 yılında Adapazarı'nda kurulmuştur. Türkiye Toyota'da Auris ve Corolla Verso modelleri üretilmektedir. Yıllık 170,000 araç üretim kapasitesi vardır, 84 saniyede bir hattan araç çıkmaktadır (takt time). Toyota lojistik sistemi yurtiçinde 6 bölgede 81 tedarikçi ve bu bölgelere olan 36 rota ile işlemektedir. Toyota, milk-run turları yaparak toplam günlük 7000 m3 hacminde ham madde toplamaktadır. Tedarikçilerinden günde en az 2 kez toplama yapılmaktadır (ortalama rota başına 36 toplama). Bu yaklaşık olarak günde 720 tırlık hacim demektir. Rotalama planı, kamyonların doluluk oranlarına bakılarak yapılmaktadır. Kullanılacak kaynak sayısı ve maliyet hesabının, rotalama planına etkisi yoktur. Tam tersine, maliyet ve kullanılacak kaynak sayısı rotalama planının sonucu olarak elde edilen değerlerdir. Problem belirtilerimizden biri bu ödünleşim değerlendirilmesinin sona bırakılmasıdır. Diğer bir problem belirtimiz ise rota planı yapılırken matematiksel bir yöntem kullanmak yerine tamamen tecrübe ile hareket edilmesidir. Bu bilgiler dahilinde kısa, orta ve uzun dönem planlarımız şöyledir: Sisteme daha geniş bir pencereden bakarak problemi tanımlamak, sistemin modellenmesi ve gerekli gerekli mühendislik araçları ile desteklenmesi, çözüm alternatiflerinin yaratılması, alternatiflerin analizi ve olası çözümlerin belirlenmesi.

Bahar Dönemi

Toyota 1994 yılında Adapazarı'nda kurulmuştur. Türkiye Toyota'da Auris ve Corolla Verso modelleri üretilmektedir. Yıllık 170,000 araç üretim kapasitesi vardır, 84 saniyede bir hattan araç çıkmaktadır (takt time=84sn). Toyota lojistik sistemi yurtiçinde 6 bölgede 81 tedarikçi ve bu bölgelere olan 36 rota ile işlemektedir. Toyota, milk-run turları yaparak toplam günlük 7000 m3 hacminde ham madde toplamaktadır. Tedarikçilerinden günde en az 2 kez toplama yapılmaktadır (ortalama rota başına 36 toplama). Bu yaklaşık olarak günde 720 tırlık hacim demektir. Rotalama planı, kamyonların doluluk oranlarına bakılarak yapılmaktadır. Kullanılacak kaynak sayısı ve maliyet hesabının, rotalama planına etkisi yoktur. Tam tersine, maliyet ve kullanılacak kaynak sayısı rotalama planının sonucu olarak elde edilen değerlerdir, ödünleşim değerlendirilmesi sona bırakılmaktadır. Buna ek olarak, rota planı yapılırken matematiksel bir yöntem kullanmak yerine tamamen tecrübe ile hareket edilmektedir. Bu noktada, rota planının matematiksel bir yöntem yardımıyla yapılmasını savunuyoruz. Sağlanan bilgiler ışığında rota planlamasını bazı varsayımlarla genel haliyle modele dökmeye başardık. Bu modelin bazı uç durumlarını (extreme cases) inceleyerek durumu anlamaya çalıştık. Daha sonra, yaptığımız model analizlerinde iki uç durumu birbirine yaklaştırarak daha gerçekçi, uygulanabilir durumlara getirmeye çalıştık.

Gelecek planlarımızı şöyle özetleyebiliriz:

- Araçlarda taşınan kutuların hacimlerini de göz önünde bulundurarak rota plannı gerçeğe bir adım daha yaklaştırmak.
- İstenilen rota planını elde ettikten sonra diğer kısıtları da göz önünde bulundurarak analizleri genişletmek (örneğin, kutuların araç içinde yerleşmesi, bazı araçların belirli tedarikçilere gidememe kısıtı, kaynak kullanımı maliyetleri, vb).
- Tüm kısıtları göz önünde bulundurarak yapılan planının uygulanabilirliğini zaman analizi ilekontrol etmek.