GRUP Another Brick in the Pattern: Kadir Levent Aydın, Gülay Başova, Utku Girit, Yağmur Orkun, Gökçe Özkan

Proje Özeti

1985 yılından beri plastik ambalaj sektöründe faaliyet gösteren Polinas, 150.000 tonluk üretim kapasitesiyle Türkiye’de sektöründe lider bir kuruluştur. Manisa Organize Sanayi Bölgesi’nde faaliyet gösteren Polinas, 65’ten fazla ülkeye ihracat yapmaktadır. Kuruluşun temel ürünü olarak bilinen çift yönden gerdirilmiş polipropilen film (BOPP), üretim esnasında jumbo bobinlere sarılmakta ve daha sonra müşteri sipariş enlerine uygun ölçülerde kesilmektedir. Mevcut sistemde dilme makinasındaki kurulum sayısının fazla olması, iş kazası olasılığını ve enerji tüketimini artırarak işçi refahını ve maliyetleri olumsuz yönde etkilemektedir. Bu problem belirtilerinden yola çıkarak projemizin amacı, kullanılan pozisyon sayısını, kurulumlardan kaynaklanan zaman kaybını, enerji tüketimini, iş kazası olasılığını azaltırken hurda miktarını ve üretilen jumbo bobin sayısını azaltmak olarak belirlenmiştir.
Firma ile ilk görüşmede, firma; dilme makinelerindeki kurulum zamanını azaltmak için, ardışık dilme kalıplarındaki bıçakların birbirlerine benzerliğinin artırılması konusunda bir iyileştirme istemiş olmasına rağmen, yapılan gözlemlerden sonra esas problemin dilme kalıplarının çeşitliliğinden kaynaklanan fazla kurulum sayısı ve zamanı olduğu görülmüştür. Bu problemle ilgili kaynakların taramasının yapılması ve benzer problemlerin amaçlarının incelenmesinden sonra projenin amacı ve aşamaları kesinlik kazanmıştır.
Firmanın şu anki sisteminde üretim planı üretimden 4 gün önce hazırlanmaktadır. Bu durum, firma sipariş üzerine üretim yapmasına rağmen aslında üretim planının talep belirsizliğinden etkilenmediğini gösterir. Polinas’ın üretim planında, önümüzdeki 4 günün talebini karşılamaya yönelik, üretilecek jumbo bobin sayısı ve her jumbo bobine ait siparişteki ene uygun kesimi sağlayacak dilme kalıpları yer almaktadır.
Sistem girdileri, bileşenleri, çıktıları ve sınırları veri incelemeleri ve gözlemlerle belirlendikten sonra, problem matematik diliyle ifade edilmiştir. Daha sonra projenin çözüm aşaması 3’e ayrılarak çalışmalar sürdürülmüştür. Önerilen çözüm yaklaşımının ilk aşaması, uygun dilme kalıplarının belirlenmesidir. Bu aşamadaki kısıtlar, siparişlerin boyu, sarım yönü, baskı yönü ve masura çapıdır. İş emri içerisinde, bu özellikleri eşdeğerlik gösteren siparişler bir araya getirilmesinden sonra grup içerisindeki çeşitli enlerden toplamı hattın enini geçmeyecek şekilde tüm uygun dilme kalıpları oluşturulur. Önerilen çözüm yaklaşımının ikinci aşaması, kullanılan farklı dilme kalıbı sayısını enazlamaya yöneliktir. Dilme makinelerinde her farklı dilme kalıbı için değişiklik yapılmasından ötürü kullanılan farklı dilme kalıbı sayısı gereken kurulum sayısına eşdeğerdir. Projenin birinci aşamasında oluşturulan uygun dilme kalıpları ikinci aşamanın girdilerini oluşturmaktadır. Burada seçilen dilme kalıplarıyla oluşturulan son ürünlerin tüm talebi karşılaması sağlanır. Bu aşamanın çıktıları, talebin karşılanmasını sağlayan en az sayıdaki jumbo bobin sayısı, dilme kalıbı sayısı ve hurda miktarıdır. Bu değerlerin ağırlıkları modelin katsayıları değiştirilerek kontrol edilmektedir. Her değişiklikte farklı jumbo bobin sayısı, dilme kalıbı sayısı ve hurda miktarı elde edilmektedir. Önerilen çözüm yaklaşımının son aşamasında bu aşamaya kadar belirlenen dilme kalıplarının kullanım sırasının düzenlenmesidir. Dilme kalıplarına tekabül eden jumbo bobinler farklılık gösterebildiği için aslında bu aşamanın etkisi üretim hattının başından başlar. Başka bir deyişle, daha ön sırada kullanılacak bir dilme kalıbı için, o dilme kalıbını oluşturan siparişin özelliklerini taşıyan bobinin daha önce üretilmesi gerekir. Bu nedenle, dilme kalıplarının sırası siparişlerin tarihinin önceliğine göre belirlenmiştir. Bir dilme kalıbını oluşturan sipariş enlerinin termin tarihi birbirinden farklı olabilir. Bu durumda sıralama için o dilme kalıbındaki en yakın termin tarihi dikkate alınır. İki dilme kalıbındaki eşitlik durumunda ise bir sonraki en yakın termin tarihine bakılır. Tüm dilme kalıpları bu şekilde sıralandıktan sonra, dilme kalıbındaki enler az küçükten en büyüğe doğru dizilir. Son olarak, ardışık dilme kalıbındaki enler kıyaslanır ve aynı enlerin arka arkaya gelmesi sağlanır. Bu durum kurulum sırasında aynı pozisyondaki bıçakların ayarlanması durumunu ortadan kaldıracağı için işçiye zaman ve iş yükü açısından kolaylık sağlayacaktır. Firma tarafından, yaklaşık 10 dakikada çözüm veren bir program talebi proje grubumuza iletilmiştir. Bu zaman kısıtı altında elde edilen çözümler firmanın çözümü ile kıyaslanmıştır. Uygulama aşamasının da başarıyla sonuçlanmasından sonra proje sona erdirilecektir.